Pirelli fa rete in nome dell’economia circolare. Insieme a Pyrum, Synthos e BASF l’azienda guidata da Andrea Casaluci ha lanciato un’iniziativa in Europa per promuovere lo sviluppo di un ecosistema industriale volto ad aumentare l’utilizzo di materiali riciclati derivati da pneumatici a fine vita e di scarto.
Ecco una spiegazione semplice e adatta a un articolo di EconomyUp:
Il progetto europeo “tyre-to-tyre” (“da pneumatico a pneumatico”) punta a creare una filiera circolare in cui i pneumatici fuori uso vengono trasformati in materie prime seconde e riutilizzati per produrre nuovi pneumatici. L’iniziativa coinvolge aziende specializzate nelle diverse fasi del processo, dal riciclo chimico alla produzione di nuovi materiali, garantendo la tracciabilità delle materie riciclate. L’obiettivo è ridurre l’impiego di materie prime vergini e sviluppare un modello industriale più sostenibile per il settore degli pneumatici.
Vediamo intanto chi sono i protagonisti di questo progetto.
Indice degli argomenti
Pirelli
Fondata a Milano nel 1872, Pirelli è uno dei principali operatori nel settore dei pneumatici e l’unico produttore globale focalizzato esclusivamente sul mercato dei pneumatici Consumer, che comprende pneumatici per auto, moto e biciclette. Grazie a un posizionamento distintivo nel segmento degli pneumatici High Value, il Gruppo è un marchio globale riconosciuto per la propria tecnologia e vocazione all’innovazione, che affonda le proprie radici nella tradizione italiana. Nelle competizioni sportive è attiva da oltre 115 anni. Attualmente Pirelli partecipa a oltre 350 eventi sportivi automobilistici e motociclistici e, dal 2011, è Global Tyre Partner del Campionato Mondiale di Formula 1™.
Pyrum
Pyrum Innovations AG ha rivoluzionato il mercato del riciclo dei pneumatici fuori uso. Dal 2008, l’azienda sviluppa un’innovativa tecnologia di termolisi che consente di riciclare pneumatici fuori uso e materiali plastici con emissioni pressoché nulle. Il processo permette di recuperare prodotti di alta qualità, come l’olio di pirolisi e il nero di carbonio recuperato (rCB), utilizzati da partner di primo piano per la realizzazione di nuovi prodotti. In questo modo, l’azienda chiude il ciclo dei materiali e persegue un modello di business sostenibile, in linea con gli obiettivi climatici. Prestigiose certificazioni, come REACH e ISCC PLUS, attestano la qualità e la sostenibilità dei prodotti.
BASF
BASF è una multinazionale chimica attiva nello sviluppo e nella produzione di prodotti e soluzioni per numerosi settori industriali. Il gruppo opera attraverso sei divisioni: Chemicals, Materials, Industrial Solutions, Nutrition & Care, Surface Technologies e Agricultural Solutions. Presente in quasi tutti i Paesi del mondo con circa 95.000 dipendenti, nel 2025 ha registrato un fatturato di circa 60 miliardi di euro. Le azioni BASF sono quotate alla Borsa di Francoforte e negli Stati Uniti tramite American Depositary Receipts (ADR).
Synthos
Synthos è un’azienda chimica specializzata nella produzione di gomma sintetica, materiali isolanti, dispersioni, adesivi e prodotti per la protezione delle colture. È il principale produttore europeo di gomma sintetica e polistirene espanso (EPS) e uno dei principali produttori mondiali di gomma stirene-butadiene in soluzione (SSBR), utilizzata nell’industria degli pneumatici. Fa parte del Gruppo MS Galleon e opera con sei stabilimenti produttivi in Europa, quattro centri di ricerca e sviluppo e circa 3.600 dipendenti.
Come avviene il riciclo dei penumatici
Il processo parte dalla raccolta di pneumatici fuori uso in Germania provenienti da alcuni punti vendita della rete Driver e dalle attività motorsport, oltre che dagli scarti di produzione raccolti presso lo stabilimento Pirelli di Breuberg. Questi materiali vengono trattati attraverso una filiera industriale progettata per massimizzare il loro valore intrinseco, trasformandoli in materie prime seconde – tra cui gomma sintetica – certificate secondo lo schema ISCC PLUS. Tale certificazione garantisce la tracciabilità lungo l’intera catena del valore e consente di reintrodurre questi materiali circolari nella produzione di nuovi pneumatici Pirelli, garantendo i loro più alti standard di qualità e performance.
Nell’ambito di questo processo, Pyrum converte i pneumatici fuori uso e di scarto attraverso un processo di pirolisi – la decomposizione termica dei materiali ad alta temperatura in assenza di ossigeno – ottenendo due materie prime seconde: recovered carbon black (rCB) e l’olio da pirolisi (TPO). Il recovered carbon black viene ulteriormente processato in termini di qualità e reintrodotto direttamente nella produzione europea di Pirelli, sostituendo in parte il carbon black vergine.
Parallelamente, l’olio da pirolisi viene fornito a BASF, dove viene impiegato insieme a materie prime di origine fossile nei processi produttivi di prodotti chimici quali butadiene e stirene. Attraverso un approccio mass balance, il contenuto riciclato viene attribuito ai prodotti Ccycled® certificati ISCC PLUS. Questi materiali circolari vengono quindi impiegati da Synthos per produrre gomma sintetica certificata ISCC PLUS destinata ad applicazioni ad alte prestazioni per pneumatici. Pirelli reintroduce successivamente questa gomma sintetica nei propri processi produttivi, completando così il ciclo.
Economia circolare: serve la collaborazione tra aziende
Il progetto, si legge in un comunicato aziendale, riflette pienamente il principio secondo cui la circolarità di prodotto non può essere raggiunta da una singola azienda che agisce in autonomia. È invece necessario creare ecosistemi industriali che coinvolgano attori con competenze complementari, ciascuno impegnato nelle diverse fasi del processo di trasformazione all’interno di un ciclo condiviso dei materiali. Attraverso la collaborazione e la combinazione di innovazione tecnologica, scienza dei materiali e processi certificati, i partner, guidati da Pirelli, hanno realizzato un sistema coordinato in cui i materiali vengono recuperati, trasformati e riutilizzati, massimizzandone il valore intrinseco.
Il progetto europeo “tyre-to-tyre” rappresenta ad oggi l’applicazione più completa di questo approccio, dimostrando come i pneumatici fuori uso possano diventare una risorsa di valore all’interno di un ciclo industriale strutturato e pienamente tracciabile.
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