Industria 4.0: così Comau applica l'AI per la produzione di veicoli elettrici | Economyup

INDUSTRIA 4.0

Industria 4.0: così Comau applica l’AI per la produzione di veicoli elettrici



Progettata per la produzione di batterie su scala industriale, MI.RA/Thermography utilizza la termografia e l’intelligenza artificiale per il controllo automatizzato non invasivo dei componenti, per garantire l’integrità delle batterie e prevenire gli sprechi. Così Comau (FCA) continua la sua corsa verso l’Industria 4.0

21 Lug 2020


Un altro passo verso un’industria 4.0 interamente digitalizzata e gestita da robot: Comau ha sviluppato un paradigma innovativo basato sull’intelligenza artificiale per la prova e il controllo qualità, usato per ottimizzare la costruzione e l’assemblaggio delle batterie elettriche. MI.RA/Thermography è una delle soluzioni più recenti di dell’azienda del Gruppo FCA all’interno della famiglia di sistemi di visione all’avanguardia denominata MI.RA (Machine Inspection Recognition Archetypes).

MI.RA, l’intelligenza artificiale di Comau

Progettata per la produzione di batterie su scala industriale, MI.RA/Thermography utilizza la termografia e l’intelligenza artificiale per eseguire la valutazione e il controllo automatizzato non invasivo dei giunti saldati, al fine di garantire l’integrità delle batterie e prevenire gli sprechi. La sua metodologia di prova non distruttiva protegge i tempi ciclo senza modificare il modello di produzione esistente.

I pacchi batterie sono composti da numerose singole celle che sono tenute strutturalmente insieme e collegate elettricamente da diversi giunti saldati. L’elevata resistenza elettrica, dovuta alla scarsa qualità del giunto, può creare notevoli perdite di energia e la generazione di calore. In tal modo può aumentare la temperatura del giunto, provocando potenziali problemi di sicurezza, riducendo l’efficienza. Valutando automaticamente i difetti superficiali e la resistenza elettrica di ogni giunto prima dell’assemblaggio finale, MI.RA/Thermography può far risparmiare ai produttori tempo e costi.

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Inoltre, il sistema non richiede una fonte di alimentazione aggiuntiva, in quanto si basa sull’acquisizione in linea di immagini termiche che vengono immediatamente pre-elaborate, ritagliate e analizzate attraverso conoscenze di base precedentemente acquisite. Dopo aver ricevuto il comando dal robot di saldatura laser, il sistema registra la fase di raffreddamento ed esegue un’analisi che parte dalle caratteristiche del giunto per valutare completamente la sua qualità.

I vantaggi di un sistema del tutto automatizzato

“L’alta precisione dei giunti è fondamentale nell’assemblaggio e per l’integrità di una batteria. L’uso combinato di visione a infrarossi e intelligenza artificiale consente a Comau di identificare in modo non invasivo i difetti estetici, strutturali ed elettrici direttamente all’interno del processo di produzione”, spiega Giovanni Di Stefano, Chief Technology Officer – Electrification di Comau. “In questo modo, aiutiamo le aziende a far fronte alle esigenze in continua evoluzione del mercato dell’elettrificazione”.

Sono diversi i vantaggi della soluzione proposta:

  • Monitoraggio del processo in linea e successivo controllo della qualità
  • Test, misura e controllo della qualità dei giunti saldati senza influenzare i tempi ciclo o la configurazione della linea
  • Una soluzione completamente integrata che utilizza telecamere a infrarossi e intelligenza artificiale per valutare ogni giunto saldato prima dell’assemblaggio finale
  • Migliore accuratezza nella rilevazione dei difetti estetici, spesso superiore a quella dell’ispezione visiva
  • I risultati in tempo reale sono raccolti e utilizzati per l’analisi e la riqualificazione